La CINA Y&X Beijing Technology Co., Ltd. casi di impresa

La flottazione, una delle tecnologie di separazione del nucleo più utilizzate nell'industria moderna di trasformazione minerale, si basa fortemente sull'efficiente miscelazione e interazione di gas, liquidi,e le fasi solide all'interno della cella di galleggiamentoUna cella di galleggiamento è più di un semplice contenitore, è un complesso reattore a flusso multifase la cui missione principale è quella di creare una dinamica fluida ottimale per l'incontro, la collisione, l'adesione,e mineralizzazione di particelle e bolle minerali idrofobicheQuesto articolo analizzerà le due operazioni chiave delle celle di flottazione: ariazione e agitazione.liquido, e le fasi solide, garantendo una separazione minerale efficiente e accurata. 一 Il nucleo del processo di flottazione: essenza e obiettivo della miscelazione in tre fasi L'essenza del processo di galleggiamento è l'introduzione di aria (fase gassosa) nel liquido-solido.particelle minerali bersaglio si attaccano selettivamente alle bolle d'ariaQueste bolle sorgono sulla superficie del liquame come uno strato di schiuma che viene raschiato, mentre i minerali gangue rimangono nel liquame e vengono scaricati come scorie.Il successo di questo processo dipende direttamente dalle seguenti tre condizioni:: 1 Suspensione efficace delle particelle solide:Un'adeguata agitazione deve assicurare che le particelle di minerale di dimensioni e densità diverse siano uniformemente sospese nello strato,prevenire l'insediamento di particelle grossolane e pesanti e garantire che tutte le particelle abbiano la possibilità di entrare in contatto con le bolle. 2 Dispersione efficace del gas:L'aria introdotta deve essere tagliata e suddivisa in un gran numero di bolle piccole di dimensioni adeguate.che sono poi uniformemente dispersi in tutta la cella di flottazione per aumentare l'interfaccia gas-liquido e la probabilità di collisione tra bolle e particelle di minerale. 3 Ambiente idrodinamico controllabile:La cella di galleggiamento deve mantenere una turbolenza sufficiente a favorire la sospensione delle particelle e la dispersione delle bolle,evitando un'eccessiva turbolenza che potrebbe causare lo spostamento di particelle di minerale attaccate. It is necessary to construct a flow field in the trough that has both a high turbulent kinetic energy dissipation zone (to promote collision) and a relatively stable zone (to facilitate the floating of mineralized bubbles). Pertanto, "miscelazione perfetta" non è una semplice omogeneizzazione, but refers to the uniform distribution of the three phases at the macro level and the creation of controlled turbulence and flow field structures that are conducive to the selective adhesion of particles and bubbles at the micro level. Celle di flottazione meccanicamente agitate: una fusione classica di aerazione e agitazione. Le celle di galleggiamento meccanicamente agitate sono attualmente le apparecchiature di galleggiamento più utilizzate.Combina organicamente le due funzioni di aerazione e agitazione. 1Agitazione:Le ruote di pompaggio e di vortice della girante, azionate da un motore, ruotano ad alta velocità, funzionando come una pompa, ottenendo principalmente i seguenti effetti di agitazione: Circolazione e sospensione dello slurry:La rotazione della girante genera una potente forza centrifuga, attirando lo smalto dal centro ed espellendolo radialmente o assialmente.Questa azione di pompaggio crea un flusso circolante complesso all'interno della cellulaQuesto assicura che le particelle dense e di grandi dimensioni siano agitate efficacemente e mantenute sospese. Generazione di turbolenze:La rotazione ad alta velocità della girante crea un forte gradiente di velocità e un'intensa turbolenza nell'area circostante (in particolare alle punte della lama).Questa zona altamente turbolenta è il sito principale per la rottura delle bolle e le collisioni di particelle-bolle. 2Aerazione: autoaspirazione e aerazione forzata. Le celle di galleggiamento meccanicamente agitate sono principalmente classificate in base al metodo di aerazione: autoaspirazione e aerazione forzata (o aerazione-agitazione). Macchine per la galleggiatura a aspirazione automatica (come il modello SF):sono dotate di un'impeller intelligentemente progettata che crea una zona di pressione negativa all'interno della camera dell'impeller durante la rotazione.L'aria viene automaticamente aspirata attraverso il tubo di aspirazione e mescolata con lo slurry all'interno della camera della rotaiaQuesto tipo di macchina di galleggiamento offre una struttura semplice e non richiede un soffiatore esterno. Apparecchiatura di galleggiamento forzato (come il tipo KYF):Attraverso un soffiatore esterno a bassa pressione, l'aria compressa viene forzata nell'area della girante attraverso l'albero principale cavo della girante o tubi indipendenti.Questo metodo può controllare con precisione la quantità di aria, non è influenzato dalla velocità della girante e dal livello di liquame e ha una maggiore adattabilità alle condizioni di processo, particolarmente adatta alle grandi macchine di galleggiamento. 3. effetto sinergico "Impeller-stator" Lo statore è un componente fisso installato attorno alla girante, di solito con pale guida o aperture. Stabilizzazione e guida del flusso:Il flusso misto di liquido e aria espulso dalla girante ad alta velocità ha una forte componente di velocità tangenziale, che può facilmente formare enormi vortici nel serbatoio,causando instabilità della superficie del liquido e influenzando la stabilità dello strato di schiumaLe pale guida dello statore possono convertire efficacemente questo flusso tangenziale in un flusso radiale che è più favorevole alla dispersione di bolle e particelle. Promuovere la dispersione delle bolle:Attraverso l'effetto di stabilizzazione del flusso dello statore, le bolle possono essere distribuite in modo più uniforme in tutto il volume effettivo del serbatoio di galleggiamento, piuttosto che concentrarsi in determinate aree. Turbolenza isolata:Lo statore funge da "barriera energetica", separando l'area ad alta turbolenza vicino alla girante dall'area di separazione e dalla zona di schiuma nella parte superiore del serbatoio,creare un ambiente relativamente tranquillo e stabile per la flottazione stabile e l'arricchimento di bolle mineralizzate. La rotazione ad alta velocità dell'impeller consente di ottenere la sospensione dello slurry e l'assorbimento/triturazione del gas.creando tre zone dinamiche del fluido funzionalmente distinte all'interno del serbatoio: una zona di miscelazione molto turbolenta (vicina alla girante), una zona di separazione relativamente stabile (in mezzo al serbatoio) e una zona di schiuma in gran parte statica (sulla superficie dello scisto).Ciò consente una miscelazione efficiente e una separazione ordinata del gas, liquidi e solidi. 三 Flotation Column: Un altro modo intelligente per ottenere la miscelazione a tre fasi. A differenza dell'ambiente violentemente turbolento delle celle di galleggiamento meccanicamente agitate, le colonne di galleggiamento rappresentano una filosofia di progettazione alternativa,ottenere una miscelazione trifase attraverso il contatto controcorrente in un ambiente relativamente statico. Il nucleo di aerazione – il generatore di bolle:Le colonne di galleggiamento non hanno agitatori meccanici. Le loro funzioni di aerazione e miscelazione si basano principalmente su un generatore di bolle situato sul fondo.utilizzando supporti microporoiIn questo caso, il flusso a getto, o l'effetto Venturi, genera un gran numero di bolle fini all'interno dello strato di liquami. Meccanismo di contatto contro corrente:L'immondizia viene alimentata dal centro superiore della colonna di galleggiamento e scorre lentamente verso il basso, mentre da sotto vengono generate bolle sottili che salgono lentamente verso l'alto.Questo meccanismo di contatto controcorrente offre un tempo di interazione più lungo e una maggiore probabilità di collisione tra particelle e bolle. Ambiente a bassa turbolenza:La colonna di galleggiamento non ha componenti rotanti ad alta velocità, mantenendo un flusso laminare o quasi laminare a bassa turbolenza.Questo ambiente "silenzioso" riduce in modo significativo il rilascio di particelle minerali aderenti, facilitando notevolmente il recupero di minerali fini e fragili. Sistema di lavaggio dell'acquaIn cima alla colonna di galleggiamento è installato un dispositivo di lavaggio dell'acqua per lavare efficacemente le particelle di gangue intrappolate nello strato di schiuma, ottenendo così un concentrato di qualità superiore. La colonna di galleggiamento, grazie alla sua tecnologia unica di generazione di bolle e al metodo di contatto controcorrente, consente un contatto e una separazione efficaci del gas,le fasi liquide e solide in modo più "delicato", con prestazioni eccellenti soprattutto per la lavorazione di materiali a grana fine. 四 Direzione sviluppo e ottimizzazione delle tecnologie Al fine di conseguire una "miscelazione trifase" più perfetta, la tecnologia di aerazione e di agitazione del serbatoio di galleggiamento è ancora in fase di miglioramento: Ottimizzazione del campo di flusso e su larga scala:Con l'aumento della capacità di lavorazione, il volume delle celle di galleggiamento è in aumento.Questo pone maggiori esigenze sulla progettazione della struttura impeller-statore e il controllo del campo di flusso. Numerical simulation technologies such as computational fluid dynamics (CFD) are widely used to guide equipment optimization design to ensure uniform particle suspension and gas dispersion within the huge cell. Impellatori e statori nuovi:The development of various new impellers (such as backward-inclined blades and multi-stage impellers) and stators aims to achieve greater slurry pumping capacity and more ideal bubble dispersion with lower energy consumption.  Controllo intelligente:Installando vari sensori per monitorare parametri quali il livello di liquame, lo spessore dello strato di schiuma e l'aerazione in tempo reale,e combinando visione artificiale e tecnologie di intelligenza artificiale per analizzare lo stato della schiumaIn questo modo, si ottiene un controllo ottimizzato automatico dell'intensità di agitazione e del volume di aerazione, una direzione chiave per migliorare l'efficienza della flottazione e l'andamento verso la lavorazione intelligente dei minerali.

Nell'industria moderna dell'estrazione mineraria, la flottazione è uno dei metodi più utilizzati ed efficaci. Il suo principio fondamentale è sfruttare le differenze nelle proprietà fisiche e chimiche delle superfici dei minerali. Aggiungendo reagenti di flottazione, l'idrofobicità del minerale bersaglio viene alterata selettivamente, facendolo aderire alle bolle e galleggiare verso l'alto, separandolo così dai minerali ganga. Un sistema di reagenti ottimizzato è cruciale per il successo della flottazione, determinando direttamente il grado del concentrato e il tasso di recupero, e quindi influenzando l'efficienza economica dell'intero impianto di trattamento dei minerali. Tuttavia, di fronte a risorse minerarie sempre più complesse, povere, fini e miste, i metodi tradizionali di prova ed errore non sono più sufficienti per selezionare in modo efficiente e accurato la combinazione ottimale di reagenti. Questo articolo mira a esplorare sistematicamente come selezionare in modo scientifico ed efficiente la combinazione ottimale di reagenti di flottazione per i professionisti del trattamento dei minerali. I Fondamenti dei Sistemi di Reagenti di Flottazione: Comprendere i Componenti e i Loro Effetti Sinergici Un sistema completo di reagenti di flottazione di solito è composto da tre categorie: collettori, agenti schiumogeni e regolatori. Ogni tipo di reagente ha la sua funzione e si influenza a vicenda, formando complessi effetti sinergici o antagonistici. Collettori:il fulcro del processo di flottazione. Le loro molecole contengono sia gruppi polari che non polari. Si adsorbono selettivamente sulla superficie del minerale bersaglio, rendendolo idrofobo attraverso i loro gruppi non polari. La scelta del collettore si basa principalmente sulle proprietà del minerale. Ad esempio, xantato e nitrofenolo sono comunemente usati per i minerali solfuri, mentre acidi grassi e ammine sono spesso usati per i minerali non solfuri. Agenti schiumogeni:La loro funzione principale è ridurre la tensione superficiale dell'acqua, producendo una schiuma stabile e di dimensioni appropriate che funge da vettore per le particelle minerali idrofobizzate. Un agente schiumogeno ideale dovrebbe produrre una schiuma con un certo grado di fragilità e viscosità, catturando efficacemente le particelle minerali e allo stesso tempo rompendosi facilmente dopo che il concentrato viene rimosso, facilitando la successiva lavorazione. Regolatori:Questi sono il tipo di agente più diversificato e complesso all'interno del sistema di flottazione. Vengono utilizzati principalmente per regolare l'ambiente della poltiglia e le proprietà della superficie del minerale per migliorare la selettività della separazione. Includono principalmente:       Depressori:Utilizzati per ridurre o eliminare la flottabilità di alcuni minerali (di solito minerali ganga o alcuni minerali solfuri facilmente flottabili). Ad esempio, la calce viene utilizzata per deprimere la pirite e il vetro solubile viene utilizzato per deprimere i minerali ganga silicatici.       Attivatori:Utilizzati per migliorare la flottabilità di alcuni minerali difficili da flottare o depressi. Ad esempio, il solfato di rame viene spesso aggiunto per attivare la sfalerite ossidata durante la flottazione.       Regolatori del pH:Regolano il pH della poltiglia per controllare la forma efficace del collettore, le proprietà elettriche superficiali del minerale e le condizioni in cui reagiscono altri agenti. Gli agenti comunemente usati includono calce, soda e acido solforico.       Disperdenti:Utilizzati per prevenire l'incapsulamento dei fanghi o la flocculazione selettiva e migliorare la dispersione delle particelle di minerale, come il vetro solubile e l'esametafosfato di sodio. La sinergia è fondamentale per sviluppare un sistema di reagenti efficiente. Ad esempio, la miscelazione di diversi tipi di collettori (come xantato e polvere nera) spesso mostra una maggiore capacità di cattura e selettività rispetto ai singoli agenti. L'intelligente combinazione di inibitori e collettori può ottenere la flottazione preferenziale o la flottazione mista di minerali polimetallici complessi. Comprendere le singole funzioni e i meccanismi di interazione di questi reagenti è il primo passo per lo screening sistematico. II Metodologia di Screening Sistematico: Dall'Esperienza alla Scienza Lo screening sistematico delle combinazioni di reagenti mira a sostituire i tradizionali esperimenti a fattore singolo o "cook-and-dish" con la progettazione sperimentale scientifica e l'analisi dei dati, identificando così la combinazione di reagenti ottimale o quasi ottimale in un tempo più breve e a un costo inferiore. Attualmente, i metodi principali includono esperimenti condizionali a fattore singolo, progettazione sperimentale ortogonale e metodologia della superficie di risposta. 1. Esperimento condizionale a fattore singolo Questo è il metodo sperimentale più elementare. Implica il mantenimento di tutte le altre condizioni fisse e la variazione del dosaggio di un singolo reagente. L'effetto sugli indicatori di prestazione della flottazione (grado, recupero) viene osservato attraverso una serie di punti sperimentali. Questo metodo è semplice e intuitivo ed è essenziale per determinare inizialmente l'intervallo di dosaggio efficace approssimativo per vari reagenti. Tuttavia, il suo principale svantaggio è che non può esaminare le interazioni tra i reagenti e rende difficile identificare l'ottimo globale. 2. Progettazione sperimentale ortogonale Quando è necessario indagare più fattori (più reagenti) e identificare la loro combinazione ottimale, gli esperimenti ortogonali sono un metodo scientifico efficiente ed economico. Utilizzano una "tabella ortogonale" per organizzare gli esperimenti. Selezionando alcuni punti sperimentali rappresentativi, è possibile analizzare scientificamente le relazioni primarie e secondarie tra i fattori e la combinazione di livelli ottimale. Fasi di implementazione: 1. Determinare i fattori e i livelli:Identificare i tipi di reagenti (fattori) da indagare e impostare diversi dosaggi (livelli) per ciascun reagente. 2. Selezionare un array ortogonale:In base al numero di fattori e livelli, selezionare un array ortogonale appropriato per organizzare il piano sperimentale. 3. Condurre esperimenti e analisi dei dati:Condurre test di flottazione utilizzando le combinazioni organizzate nell'array ortogonale, registrando il grado del concentrato e il recupero. Utilizzando l'analisi dell'intervallo o l'analisi della varianza, è possibile determinare il significato dell'impatto di ciascun fattore sugli indicatori di prestazione e determinare la combinazione di dosaggio ottimale del reagente. Il vantaggio degli esperimenti ortogonali è che riducono significativamente il numero di esperimenti e valutano efficacemente l'impatto indipendente di ciascun fattore. Sono uno dei metodi di ottimizzazione più utilizzati nei test industriali. 3. Metodologia della superficie di risposta La metodologia della superficie di risposta è un metodo di ottimizzazione più sofisticato che combina tecniche matematiche e statistiche. Non solo trova la combinazione ottimale di condizioni, ma stabilisce anche un modello matematico quantitativo che mette in relazione gli indicatori di prestazione della flottazione con i dosaggi dei reagenti. Fasi di implementazione: 1. Esperimenti preliminari e screening dei fattori:Gli esperimenti a fattore singolo o i progetti Praskett-Berman vengono utilizzati per identificare rapidamente i reagenti chiave con impatti significativi sulle prestazioni di flottazione. 2. Esperimento a rampa più ripida:All'interno della regione iniziale dei fattori significativi, gli esperimenti vengono condotti lungo la direzione della variazione di risposta più rapida (direzione del gradiente) per avvicinarsi rapidamente alla regione ottimale. 3. Progetto composito centrale:Dopo aver determinato la regione ottimale, gli esperimenti vengono organizzati utilizzando un progetto composito centrale. Questo progetto stima efficacemente un modello di superficie di risposta del secondo ordine, inclusi termini lineari, quadrati e di interazione per il dosaggio del reagente. 4. Sviluppo e ottimizzazione del modello:Attraverso l'analisi di regressione dei dati sperimentali, viene stabilita un'equazione polinomiale del secondo ordine, che collega la risposta (ad esempio, il recupero) al dosaggio di ciascun reagente. Questo modello può essere utilizzato per generare grafici tridimensionali della superficie di risposta e grafici di contorno, dimostrando visivamente le interazioni dei reagenti e prevedendo accuratamente il dosaggio ottimale del reagente per il grado o il recupero più elevati. La metodologia della superficie di risposta può rivelare le interazioni tra i fattori e prevedere accuratamente i punti operativi ottimali, rendendola ideale per la messa a punto delle formulazioni farmaceutiche. III Dal Laboratorio all'Applicazione Industriale: Un Processo di Screening Completo Un successo nello sviluppo di un sistema farmaceutico deve passare attraverso un processo completo, dalle prove di laboratorio su piccola scala alla verifica della produzione industriale. 1. Ricerca sulle proprietà del minerale:Questa è la base di tutto il lavoro. Attraverso l'analisi chimica, l'analisi di fase e la mineralogia di processo, è essenziale una comprensione completa della composizione chimica del minerale, della mineralogia, delle dimensioni delle particelle incorporate e dell'interazione tra minerali utili e ganga per fornire una base per la selezione preliminare dei reagenti. 2. Test pilota di laboratorio (test in beuta):Condotto in una cella di flottazione da 1,5 litri o più piccola. Gli obiettivi di questa fase sono:       Utilizzando esperimenti a fattore singolo, schermare preliminarmente i tipi di collettore, depressore e agente schiumogeno efficaci e determinare i loro intervalli di dosaggio approssimativi.       Utilizzando esperimenti ortogonali o la metodologia della superficie di risposta, ottimizzare la combinazione di diversi reagenti chiave selezionati per determinare il sistema di reagenti ottimale in condizioni di laboratorio. 3. Test di circuito chiuso di laboratorio (test continuo espanso): Simulazione del processo di riciclo del minerale intermedio nella produzione industriale, condotto in una cella di flottazione leggermente più grande (ad esempio, 10-30 litri). Questa fase verifica e perfeziona il sistema di reagenti sviluppato nel test pilota ed esamina l'impatto del ritorno del minerale intermedio sulla stabilità dell'intero processo di flottazione e sulle prestazioni finali. 4. Test pilota (semi-industriale):Un sistema di produzione completo su piccola scala viene istituito e gestito continuamente presso il sito di produzione. Il test pilota collega la ricerca di laboratorio con la produzione industriale e i suoi risultati hanno un impatto diretto sul successo e sulla fattibilità economica dell'applicazione industriale finale. Durante questa fase, il sistema di reagenti subisce test e regolazioni finali. 5. Applicazione industriale:Il sistema di reagenti e il flusso di processo stabiliti nel test pilota vengono applicati alla produzione su larga scala, con continua messa a punto e ottimizzazione in base alle fluttuazioni delle proprietà del minerale durante la produzione. IV Tendenze Future: Intelligenza e Sviluppo di Nuovi Agenti Con i progressi tecnologici, lo screening e l'applicazione degli agenti di flottazione si stanno muovendo verso approcci più intelligenti ed efficienti. Chimica computazionale e progettazione molecolare:I calcoli chimici quantistici e le tecniche di simulazione molecolare possono essere utilizzati per studiare i meccanismi di interazione tra agenti e superfici minerali a livello molecolare e prevedere le prestazioni degli agenti, consentendo la progettazione e la sintesi mirate di nuovi agenti di flottazione altamente efficienti, riducendo significativamente il ciclo di ricerca e sviluppo. Screening ad alta produttività e intelligenza artificiale:Attingendo ai principi del nuovo sviluppo di farmaci, combinati con piattaforme sperimentali automatizzate e calcolo ad alta produttività, è possibile schermare rapidamente un gran numero di combinazioni di agenti. Allo stesso tempo, anche le tecnologie di intelligenza artificiale e apprendimento automatico stanno iniziando a essere applicate ai processi di flottazione. Analizzando i dati di produzione storici e stabilendo modelli predittivi, consentono il controllo intelligente e l'ottimizzazione in tempo reale del dosaggio degli agenti. Nuovi agenti ecocompatibili:Con normative ambientali sempre più rigorose, lo sviluppo di agenti di flottazione a bassa tossicità, biodegradabili ed ecocompatibili è diventato una direzione di sviluppo chiave. Lo screening sistematico per la combinazione ottimale di agenti di flottazione è un'impresa complessa che coinvolge più discipline. Ciò richiede ai tecnici del trattamento dei minerali non solo una profonda comprensione dei principi fondamentali della chimica della flottazione e degli effetti sinergici dei reagenti, ma anche la padronanza di metodi di progettazione sperimentale scientifica come gli esperimenti ortogonali e la metodologia della superficie di risposta. Seguendo il rigoroso processo di "ricerca sulle proprietà del minerale - test di laboratorio - test a circuito chiuso - test pilota - applicazione industriale" e abbracciando attivamente nuove tecnologie come la chimica computazionale e l'intelligenza artificiale, possiamo affrontare in modo più scientifico ed efficiente le sfide poste dai minerali complessi e difficili da lavorare, fornendo un solido supporto tecnico per l'utilizzo pulito ed efficiente delle risorse minerarie.

Nell'industria mineraria, un detto diffuso è: "Non ci sono due minerali esattamente uguali".E' un principio tecnico fondamentale che governa l'intero processo di sviluppo delle risorse minerali.. It profoundly reveals the natural heterogeneity of ores and directly determines the complexity and uniqueness of mineral processing process design—there's no "one-size-fits-all" process suitable for all oresQuesto articolo approfondirà le cause profonde dell'eterogeneità del minerale e gli inevitabili requisiti per la progettazione del processo di lavorazione minerale su misura,Il progetto mira a fornire ai professionisti del settore minerario una, una prospettiva accurata e perspicace.   "Personalità": la radice dell'eterogeneità   L'eterogeneità del minerale deriva dal lungo e complesso processo geologico di mineralizzazione.e le condizioni fisiche e chimiche del mezzo contribuiscono tutti alla natura diversificata dei mineraliAnche all'interno dello stesso corpo di minerale, possono esistere diverse sezioni o anche due minerali adiacenti, con differenze significative di composizione e struttura.Questa "individualità" si manifesta principalmente nei seguenti aspetti::   Complessità della composizione chimica e mineralogica:Oltre ai metalli o minerali preziosi, i minerali contengono anche gangue coesistenti o associati e altri minerali metallici.come minerali indipendenti o isomorfi presenti all'interno del reticolo cristallino di altri minerali) variano notevolmenteAd esempio, in alcuni minerali di ferro, il ferro può esistere in varie forme, come la magnetite fortemente magnetica, l'ematite debolmente magnetica o la limonite, accompagnata da minerali come il piroxene e il mica.Ciò pone importanti sfide ai metodi di separazione a una sola fonte.   Variazione delle proprietà fisiche:I minerali variano anche per proprietà fisiche come durezza, densità, proprietà magnetiche, proprietà elettriche, macinatezza, contenuto di fango e contenuto di acqua.Le variazioni della durezza e della macinatezza del minerale hanno un impatto diretto sulla selezione delle attrezzature di frantumazione e di macinatura, il consumo energetico e, in ultima analisi, l'efficienza di macinazione.   Diversità delle strutture strutturali:La distribuzione dei minerali all'interno di un minerale, in particolare l'incrocio tra minerali utili e minerali gangue, e le dimensioni e la forma delle particelle incorporate,sono fattori chiave che influenzano la difficoltà della trasformazione mineralePiù le particelle dei minerali utili sono sottili, più è necessaria la macinazione del minerale per separare i singoli componenti, il che aumenta indubbiamente i costi di lavorazione.   Flusso di processo personalizzato: una scelta inevitabile per adattare il minerale   Proprio a causa dell'eterogeneità del minerale, la progettazione dei flussi di lavorazione dei minerali deve allontanarsi da un approccio unico per tutti e verso una lavorazione personalizzata e su misura.Lo sviluppo di un flusso di processo è il compito primario e fondamentale della progettazione di impianti di trasformazione mineraleIl suo principio fondamentale di progettazione si basa su una ricerca dettagliata sui test di lavorazione dei minerali e su un riferimento all'esperienza comprovata di miniere simili.   Test di lavorazione dei minerali: La pietra angolare della progettazione dei processi   Prima di progettare qualsiasi impianto di lavorazione dei minerali, devono essere effettuate prove complete di lavorazione dei minerali.   Determinazione della finezza ottimale di macinazione:La macinazione è progettata per separare completamente i minerali utili dai minerali gangue.mentre la sovrasciugatura spreca energia e può generare fango, interferendo con le successive operazioni di galleggiamento.   Scegliere il metodo di separazione più efficace:Il metodo di separazione appropriato è scelto in base alle differenze nelle proprietà fisiche e chimiche dei diversi minerali presenti nel minerale.la separazione magnetica può essere utilizzata per la magnetiteLa flottazione è spesso utilizzata per i minerali di solfuro di rame e la separazione gravitazionale è il metodo principale per i minerali d'oro.è necessaria una combinazione di più metodi per ottenere una separazione efficiente.   Ottimizzazione del sistema dei reagenti e dei parametri di processo:In un metodo di separazione chimica come la galleggiatura, il tipo di reagente, il dosaggio, la durata di azione e il pH dello slurry hanno tutti un impatto cruciale sulle prestazioni di separazione.Anche quando si lavora lo stesso minerale di grafite, il dosaggio del reagente richiesto e il metodo di macinazione possono variare significativamente a causa delle differenze di cristallinità e di dimensioni dei fiocchi.   Flessibilità e ottimizzazione nella progettazione dei processi   Un eccellente processo di lavorazione dei minerali non deve essere solo tecnicamente fattibile ed economicamente affidabile,L'accesso al settore minerario può essere limitato a una piccola parte dei minerali, ma anche a un certo grado di flessibilità per adattarsi ai cambiamenti delle proprietà del minerale che possono verificarsi durante il processo di produzione di una miniera.Per esempio, le variazioni del tipo di minerale da trasformare possono rendere necessario un adeguamento della finezza di macinazione o del processo di galleggiamento.La Commissione ha adottato un parere sulla proposta di direttiva del Parlamento europeo e del Consiglio relativa alla riduzione dei costi e dell'efficienza., l'ottimizzazione dei processi di lavorazione dei minerali è un processo in corso.L'introduzione di attrezzature di triturazione e triturazione più efficienti e l'adozione di tecnologie di controllo automatizzate possono contribuire a migliorare l'efficienza della lavorazione dei minerali e ridurre i costi operativi.   I pericoli di un approccio "una misura per tutti": doppia perdita di economia e risorse   L'ignoranza delle caratteristiche specifiche del minerale e l'adozione forzata di un cosiddetto processo "one-size-fits-all" o standardizzato possono avere gravi conseguenze.come il grado, dimensioni delle particelle e caratteristiche di intercalazione, possono portare direttamente a un deterioramento delle prestazioni di produzione se il processo di lavorazione dei minerali non può adattarsi.La ricerca ha dimostrato che un processo inappropriato può portare:   Riduzione del recupero da lavorazione minerale:Grandi quantità di metalli preziosi si perdono nei rifiuti a causa di una separazione o separazione inefficace, con conseguente significativo spreco di risorse.   Degradazione del concentrato:L'eccesso di minerali gangue o di impurità nocive nel concentrato influisce sull'efficienza dei successivi processi di fusione e sulla qualità del prodotto finale,riduzione della competitività del prodotto sul mercato.   Aumento dei costi di produzione:Per compensare i difetti del processo può essere necessario un aumento del consumo di reagenti e di energia, con conseguente aumento significativo dei costi di produzione.

Recupero dell'oro da rifiuti elettronici utilizzando reagenti di estrazione ecologici I. Fasi di pretrattamento 1.1 Frantumazione e vagliatura Scopo: Aumentare la superficie per facilitare la successiva lisciviazione dell'oro. Operazioni: ① Utilizzare un frantoio per ridurre i rifiuti elettronici (ad esempio, schede di circuiti, CPU, connettori dorati) in particelle da 0,5 a 1 mm. ② Vagliare il materiale per rimuovere le particelle sovradimensionate o sottodimensionate, garantendo una dimensione uniforme delle particelle. ③ Impiegare la separazione magnetica per rimuovere le impurità ferromagnetiche (ad esempio, ferro, nichel). ④ Risciacquare il materiale frantumato con acqua pulita per eliminare polvere e impurità, quindi asciugare all'aria per un ulteriore utilizzo.   1.2 Trattamento di tostatura (opzionale) Scopo: Rimuovere i materiali organici e rompere il legame tra metalli e plastiche. Operazioni: ① Collocare i rifiuti elettronici frantumati in un forno di tostatura e tostare a 500–600°C per 1–2 ore. ② Assicurare una ventilazione adeguata durante la tostatura per prevenire l'accumulo di gas nocivi. ③ Dopo la tostatura, lasciare raffreddare i rifiuti a temperatura ambiente, quindi eseguire una frantumazione secondaria fino a quando la dimensione delle particelle è inferiore a 0,5 mm.   II. Preparazione della soluzione di agente di estrazione dell'oro ecologico YX500 2.1 Preparazione della soluzione di agente di estrazione dell'oro ecologico YX500 Reagente: Agente di estrazione dell'oro ecologico YX500. Concentrazione: Preparare una soluzione YX500 con una concentrazione dello 0,05%–0,1% (ovvero, 0,5–1 g/L). Metodo: ① Aggiungere una quantità appropriata di acqua pulita nel serbatoio di miscelazione. ② Aggiungere lentamente l'agente di estrazione dell'oro ecologico YX500 in proporzione, mescolando continuamente fino a completa dissoluzione. ③ Tempo di dosaggio: assicurarsi che l'operazione sia completata entro 10–20 minuti.   2.2 Regolazione dell'alcalinità Scopo: Prevenire la volatilizzazione del gas cianuro di idrogeno e garantire una reazione di lisciviazione regolare. Operazioni: ① Aggiungere idrossido di sodio (NaOH) o latte di calce per regolare il pH della soluzione a 10–11. ② Utilizzare strisce reattive per il pH o un pHmetro per verificare che l'alcalinità della soluzione raggiunga il livello appropriato.   III. Processo di lisciviazione 3.1 Apparecchiatura di lisciviazione Apparecchiatura: Serbatoio di lisciviazione a torre o serbatoio agitato meccanicamente. Temperatura: Temperatura ambiente (20–25°C). Se è richiesta l'accelerazione della lisciviazione, la temperatura può essere aumentata a 40–50°C.   3.2 Aggiunta di reagenti e condizioni di reazione Sequenza di dosaggio: ① Innanzitutto, aggiungere la soluzione di idrossido di sodio (NaOH) per la regolazione del pH. ② Quindi, aggiungere la soluzione di agente di estrazione dell'oro ecologico YX500 pre-preparata e avviare il dispositivo di agitazione. ③ Tempo di dosaggio: deve essere completato entro 10–20 minuti. Velocità di agitazione: 200–300 rpm per garantire il pieno contatto tra i materiali e la soluzione.   3.3 Tempo di lisciviazione e utilizzo dell'ossidante Tempo di lisciviazione: A temperatura ambiente: 24–48 ore. A 40–50°C: può essere ridotto a 12–24 ore. Ossidante: ① Per accelerare la dissoluzione dell'oro, è possibile aggiungere perossido di idrogeno (H₂O₂, 0,1–0,5%) o introdurre aria. ② Tempistica di aggiunta: sincronizzata con il dosaggio della soluzione YX500 e mantenuta continuamente.   IV. Separazione solido-liquido Filtrazione e lavaggio Metodo: Devono essere impiegati apparecchiature di filtrazione sottovuoto o di separazione centrifuga. Operazioni: ① Filtrare la sospensione lisciviata per separare la soluzione contenente oro (soluzione gravida) dal residuo. ② Lavare il residuo con una soluzione alcalina diluita (pH 10-11) per recuperare gli elementi d'oro residui.   V. Metodi di recupero dell'oro Metodo 1: Processo di sostituzione con polvere di zinco Fasi: ① Aggiungere lentamente polvere di zinco alla soluzione gravida in un rapporto di 5-10 g/L. ② Mantenere l'agitazione continua con un tempo di reazione di 2-4 ore. ③ Filtrare per ottenere fango d'oro.   Metodo 2: Processo di elettrolisi Apparecchiatura: Catodo in acciaio inossidabile, anodo in grafite o piombo. Condizioni: ① Densità di corrente: 1-2 A/dm², Tensione: 2-3 V. ② Durata dell'elettrolisi: 6-12 ore. Operazioni: ① Dopo aver alimentato la cella elettrolitica, l'oro si deposita gradualmente sul catodo. ② Rimuovere il catodo e raschiare il fango d'oro depositato.   VI. Trattamento e raffinazione del fango d'oro Lavaggio acido e fusione Fasi: ① Utilizzare acido nitrico diluito o acqua regia per dissolvere le impurità, quindi filtrare per ottenere fango d'oro purificato. ② Collocare il fango d'oro in un forno elettrico ad alta temperatura per la fusione, quindi colare in lingotti d'oro. Purezza: Può raggiungere ≥99,9%.   VII. Trattamento dei liquidi di scarto e misure di protezione ambientale Scarico conforme Test: Verificare la concentrazione di cianuro per garantire che rimanga al di sotto di 0,2 mg/L. Scarico: Dopo aver soddisfatto gli standard, rilasciare nel sistema di trattamento delle acque reflue.   VIII. Precauzioni di sicurezza ① Ventilazione: Mantenere una ventilazione adeguata nelle aree di lavoro per prevenire l'accumulo di gas cianuro di idrogeno. ② Protezione: Gli operatori devono indossare guanti, maschere e occhiali protettivi per garantire la sicurezza. ③ Primo soccorso: Preparare nitrito di amile e altri antidoti per il trattamento di emergenza dell'avvelenamento da cianuro.       Rilevamento della concentrazione di ione cianuro (CN¯) nei reagenti di estrazione dell'oro ecologici   Il test della concentrazione di ione cianuro (CN¯) nei reagenti di estrazione dell'oro ecologici è un passaggio fondamentale per garantire la loro sicurezza ed efficacia. Di seguito sono delineati i metodi di rilevamento comunemente utilizzati e i loro principali punti operativi, suddivisi in due tipi principali: metodi di test di laboratorio e metodi di test rapidi in loco.   I. Metodi di rilevamento di precisione di laboratorio 1.1 Titolazione con nitrato d'argento (metodo classico) Principio: Gli ioni cianuro reagiscono con il nitrato d'argento per formare complessi solubili [Ag(CN)₂]¯, con ioni argento in eccesso che reagiscono con un indicatore (ad esempio, cromato d'argento) per produrre un cambiamento di colore. Fasi: ① Diluire il campione e aggiungere idrossido di sodio (pH >11) per prevenire la volatilizzazione del cianuro di idrogeno (HCN). ② Utilizzare il cromato d'argento come indicatore e titolare con una soluzione standardizzata di nitrato d'argento fino a quando il colore non cambia da giallo a rosso-arancio. Ambito: Adatto per alte concentrazioni di cianuro (>1 mg/L); fornisce risultati precisi ma richiede condizioni di laboratorio.   1.2 Spettrofotometria (metodo acido isonicotinico-pirazolone) Principio: In condizioni debolmente acide, il cianuro reagisce con la cloramina-T per formare cloruro di cianogeno (CNCl), che poi reagisce con l'acido isonicotinico-pirazolone per produrre un composto colorato. La quantificazione si ottiene misurando l'assorbanza a 638 nm. Fasi: ① Distillare il campione se necessario per rimuovere gli interferenti. ② Aggiungere tampone e reagenti cromogeni, quindi misurare l'assorbanza utilizzando uno spettrofotometro. Calcolare la concentrazione tramite una curva standard. Vantaggio: Alta sensibilità (limite di rilevamento: 0,001 mg/L), ideale per l'analisi a livello di traccia.   1.3 Metodo dell'elettrodo a ioni selettivi (ISE) Principio: Un elettrodo al cianuro risponde all'attività di CN¯, misurando la concentrazione tramite differenza di potenziale. Fasi: ① Regolare il pH del campione a >12 con NaOH per evitare interferenze di HCN. ② Calibrare l'elettrodo, misurare il potenziale e convertire in concentrazione. Vantaggio: Funzionamento rapido, ampio intervallo di rilevamento (0,1–1000 mg/L), ma richiede una calibrazione regolare dell'elettrodo.   II. Metodi di rilevamento rapido in loco 2.1 Strisce reattive rapide Principio: Le strisce contengono agenti cromogeni (ad esempio, acido picrico) che cambiano colore (da giallo a marrone-rossastro) in seguito alla reazione con gli ioni cianuro. Procedura: Immergere la striscia nel campione, quindi confrontare il colore con una scheda di riferimento per una lettura semiquantitativa. Caratteristiche: Altamente portatile ma con accuratezza relativamente bassa; adatto per lo screening di emergenza.   2.2 Rilevatori di cianuro portatili Principio: Dispositivi spettrofotometrici o basati su elettrodi miniaturizzati (ad esempio, Hach, Merck). Funzionamento: Iniezione diretta del campione con visualizzazione automatica della concentrazione. Vantaggio: Combina velocità e alta precisione, ideale per l'uso sul campo nelle aree minerarie.   2.3 Colorimetria piridina-acido barbiturico (semplificata) Kit di reagenti: Provette pre-confezionate con agenti cromogeni; aggiungere il campione d'acqua per l'analisi colorimetrica. Limite di rilevamento: ~0,02 mg/L, adatto per test a basso contenuto di cianuro nei reagenti di estrazione dell'oro ecologici.   III. Precauzioni Misure di sicurezza Il cianuro è altamente tossico! Tutti i test devono essere condotti in una cappa aspirante per prevenire il contatto con la pelle o l'inalazione. Trattamento dei liquidi di scarto: Ossidare con ipoclorito di sodio (CN¯ + ClO¯ → CNO¯ + Cl¯). Fattori di interferenza Solfuro (S²¯) e ioni di metalli pesanti possono causare interferenze. Per eliminare i loro effetti, è necessario utilizzare la pre-distillazione o agenti mascheranti (ad esempio, EDTA). Selezione del metodo Test ad alta precisione: È preferibile la titolazione in laboratorio o la spettrofotometria. Screening rapido: Le strisce reattive o i dispositivi portatili sono più pratici.  

  Capitolo 1: Caratteristiche delle risorse di minerali di piombo-zinco e beneficiamento   1.1 Caratteristiche della distribuzione globale delle risorse Principali tipi di mineralizzazione: Depositi sedimentari esalabili (55%) Depositi di tipo Mississippi Valley (30%) Depositi vulcanogeni di solfuro massiccio (VMS) (15%) Depositi rappresentativi: Deposito cinese di Fankou (riserve provate: Pb+Zn > 5 milioni di tonnellate) La miniera australiana di Mount Isa (grado medio di zinco: 7,2%) Associazioni mineralogie: Intercrescita intima PbS-ZnS (distribuzione delle dimensioni delle particelle: 0,005-2 mm) Associazioni di metalli preziosi (contenuto di Ag: 50-200 g/t, spesso presenti come galena argentifera)   1.2 Sfide in materia di mineralizzazione dei processi Contenuto variabile di ferro nella sfalerite (Fe 2-15%): Impatti sul comportamento di flottazione a causa di cambiamenti nella chimica superficiale, la sfalerite ad alto contenuto di ferro (> 8% Fe) richiede una attivazione più forte Minerali di rame secondari (ad esempio, covellite): Causa contaminazione del rame nei concentrati di zinco (tipicamente > 0,8% Cu), richiede reagenti di depressione selettiva (ad esempio, complessi Zn ((CN) 42−) Effetti del rivestimento con fango: Diventa significativo quando le particelle da -10 μm superano il 15%. --- Agenti di dispersione (silicato di sodio) --- circuiti di galleggiamento per la rottura a fase       Capitolo 2: Sistemi moderni di processo di beneficiation 2.1 Processo standard di flottazione selettiva Controllo della macinazione e della classificazione ---Smolare primario a circuito chiuso: classificazione idrociclone, carico circolante: 120-150% --- Finota' target: 65-75% passando per 74 μm, grado di liberazione di Galena: > 90% Circuito di flottazione del piombo --- Schema dei reagenti: Tipo di reagente Dosaggio (g/t) Meccanismo d'azione Limone 2000-4000 Aggiustare il pH a 9,5-10.5 Dietiliditiocarbamato (DTC) 30-50 Collettore di galena selettivo MIBC (fratello) 15-20 Controllo della stabilità della schiuma ---Configurazione dell'apparecchiatura: Celle di flottazione JJF-8: 4 celle per l'esca + 3 celle per la pulizia Controllo dell'attivazione dello zinco --- CuSO4 Dosaggio: 250±50 g/t, ottimizzato con intensità di miscelazione (densità di potenza: 2,5 kW/m3) ---Trasferenza di controllo del potenziale (Eh): da +150 a +250 mV   2.2 Tecnologia innovativa per la flottazione a granello Principali scoperte tecnologiche: --- collettore composito ad alta efficienza (AP845 + dithiofosfato di dibutile di ammonio, rapporto 1:3) ---tecnologia di rimozione selettiva della depressione (regolamento del pH a 7,5 ± 0,5 utilizzando Na2CO3) Casi di applicazione industriale: ---La capacità di produzione è aumentata del 22% (raggiungendo le 4.500 t/giorno) in una miniera della Mongolia interna --- grado di concentrato di zinco migliorato di 3,2 punti percentuali   2.3 Processo combinato di separazione e flottazione dei media densi Sottosistema pre-concentrazione: --- controllo della densità media (polvere di magnetite D50=45μm) --- efficienza di separazione del ciclo a tre prodotti (tipo DSM-800) Ep=0.03 Analisi economica: ---Quando il tasso di rigetto dei rifiuti raggiunge il 35-40%, i costi di macinazione si riducono del 28-32%       Capitolo 3: Reagenti di beneficiamento del minerale di piombo-zinco 3.1 Tipi e applicazioni dei raccoglitori (1) Collettori anionici Reagente Minerale bersaglio Dosaggio (g/t) Intervallo di pH Caratteristiche degne di nota Xantati (ad esempio, SIPX) ZnS 50-150 7-11 Redditivo, richiede l'attivazione del CuSO4 Ditiofosfati (DTP) PbS Da 20 a 60 9-11 Elevata selettività del Pb rispetto al Zn Acidi grassi Altri minerali 300-800 8-10 Necessità di dispersanti (ad esempio, Na2SiO3) (2) Collettori cationici Amine (ad es., dodecilamina): utilizzate nella flottazione inversa per la rimozione dei silicati, Dosaggio: 100-300 g/t, pH 6-8 (3) Collettori anfoterici Acidi aminocarbossilici: selettivi per lo Zn nei minerali complessi, efficaci a pH 4-6 (Eh = +200 mV)   3.2 Depressivi e modificatori Reagente Funzione Dosaggio (kg/t) Impurità bersaglio Na2S Depressione Zn nel circuito Pb 0.5-2.0 FeS2, ZnS ZnSO4 + CN− Depressione di pirite 0.3-1.5 FeS2 Amido e fecola Depressione di silicati 0.2-0.8 SiO2 Na2CO3 Modificatore del pH (buffer a 9-10) 1.0-3.0 -   3.3 Reagenti compositi per il beneficiamento del minerale piombo-zinco I reagenti compositi di beneficiation si riferiscono a sistemi di reagenti multifunzionali formati dall'integrazione di due o più componenti funzionali (collettori, depressivi, schiumi, ecc.) attraversomiscelazione fisicaosintesi chimicaSulla base della loro composizione, possono essere classificati in: (1) Tipo fisicamente miscelato Miscelazione meccanica di singoli reagenti (ad esempio, dietiliditiocarbamato (DTC) + butilxantato in rapporto 1:2) Esempio tipico: Collettore composito LP-01 (xantato + tiocarbamato) (2) Tipo modificato chimicamente Reagenti multifunzionali di ingegneria molecolare Esempi tipici: Complessi acido idrossamico-tiolo (doppia funzionalità collettore-depressore) Depressivi per polimeri zwitterionici       Capitolo 4: Equipaggiamento chiave e parametri tecnici 4.1 Guida alla selezione delle apparecchiature di flottazione Fase di raffreddamento: macchina di galleggiamento KYF-50 (velocità di aerazione: 1,8 m3/m2·min)Fase di pulizia: colonna di flottazione (cellula di Jameson, diametro della bolla: 0,8-1,2 mm) Dati di prova comparativi: celle meccaniche convenzionali contro celle gassate: differenza di percentuale di recupero di ±3,5% 4.2 Sistemi di controllo dei processi Configurazione dell'analizzatore online: --- Courier SLX (XRF in liquido liquido, ciclo di analisi: 90 s) ---Outotec PSI300 (analisi delle dimensioni delle particelle, errore < ± 2%) Strategie di controllo intelligenti: --- Sistema di dosaggio del reagente basato su PID fuzzy (precisione di controllo: ±5%) --- piattaforma di ottimizzazione dei gemelli digitali (in grado di predire gli indicatori di processo in 12 ore)       Capitolo 5: Protezione dell'ambiente e utilizzo completo delle risorse 5.1 Tecnologia di trattamento delle acque reflue Processo di trattamento in più fasi: --- Trattamento primario (neutralizzazione/precipitazione, pH=8,5-9,0) --- Trattamento secondario (agenti biologici, efficienza di rimozione della DCO > 85%) Norme sull'acqua per il riutilizzo: ---Concentrazioni di ioni di metalli pesanti (Pb2+< 0,5 mg/l) 5.2 Valorizzazione dei rifiuti Recupero di componenti preziosi: --- Ricostruzione dell'argento (lisciviazione con tiossulfato, tasso di estrazione > 65%) --- Produzione di concentrato di zolfo (separazione magnetica combinata-flottazione, grado S > 48%) Metodi di utilizzo a sfero: --- additivo di cemento (quotiente di miscelazione compreso tra il 15 e il 20%) ---Materiale di riempimento sotterraneo (controllo della discesa 18-22 cm)       Capitolo 6: Confronto degli indicatori tecno-economici 6.1 Dati di funzionamento tipici del concentratore Struttura dei costi di produzione: Articolo di costo Proporzione (%) Costo unitario (USD/t) * Mezzi di macinazione 28-32 1.2-1.5 Reagenti per la flottazione 18-22 0.75-1.05 Consumo di energia 25-28 1.05-1.35 *Nota: conversione in valuta a 1 CNY ≈ 0,15 USD 6.2 Benefici derivanti dall'aggiornamento tecnologico Caso di studio: ristrutturazione del concentratore da 2.000 t/giorno Parametro Prima del retrofit Dopo il retrofit Miglioramento Recupero dello zinco 820,3% 890,7% +7,4% Costo del reagente 6.8 CNY/t 5.2 CNY/t -23,5% Tasso di riutilizzo dell'acqua 65% 92% +27%       Capitolo 7: Indirizzi futuri dello sviluppo tecnologico 7.1 Tecnologie di separazione a processo breve Separazione magnetica superconduttrice (intensità di campo di fondo: 5 Tesla, trattamento di materiale -0,5 mm) Separazione del letto fluidizzato (letto fluidizzato medio ad alta densità d'aria, Ecart probabile Ep=0,05) 7.2 Svantaggi nel beneficiamento verde Sviluppo di bioreagenti (ad esempio, raccoglitori a base di lipopeptidi) Costruzione di miniere a scarico zero (tasso di utilizzazione globale > 95%)

1 Visualizzazione del fosfato I minerali di fosfato in natura sono principalmente classificati in apatite (ad esempio, fluorapatite Ca5 ((PO4) 3F) e fosforite sedimentaria (ad esempio, collophanite).A causa delle notevoli variazioni dei gradi di minerale grezzo (contenuto di P2O5 compreso tra il 5% e il 40%), sono in genere necessari processi di beneficiation per migliorare il grado per soddisfare gli standard industriali (P2O5 ≥ 30%). I minerali fosfatici sono ricchi di fosforo, utilizzati principalmente per l'estrazione del fosforo e la produzione di prodotti chimici correlati, come i fertilizzanti fosfatici ampiamente conosciuti,come anche le sostanze chimiche industriali comuni come il fosforo giallo e il fosforo rossoQuesti materiali a base di fosforo, derivati da minerali di fosfato, trovano ampie applicazioni in agricoltura, alimentare, medicina, chimica, tessile, vetro, ceramica e altre industrie. Dato l'elevata flottabilità dei minerali fosfatici, la galleggiatura è il metodo di bonificazione più comunemente utilizzato.       2 Metodi di beneficiamento del fosfato   La selezione dei processi di bonifica del minerale di fosfato dipende dal tipo di minerale, dalla composizione minerale e dalle caratteristiche di diffusione.Sfregamento e desliming, separazione gravitazionale, flottazione, separazione magnetica, beneficiamento chimico, selezione fotoelettrica e processi combinati. 2.1 Processo di scrubbing e deliming Questo metodo è particolarmente adatto per minerali di fosfato fortemente avvelenati con un elevato contenuto di argilla (come alcuni fosforiti sedimentari). Triturazione e selezione:Il minerale grezzo viene frantumato fino a raggiungere una dimensione di particelle adeguata (ad esempio inferiore a 20 mm) Sfregamento:Utilizzo di lavastoviglie (come le lavastoviglie a vasca) con agitazione dell'acqua per separare argilla e melme fini Disliming:Utilizzo di idrocicloni o classificatori a spirale per rimuovere le particelle di fango inferiori a 0,074 mm Vantaggi:Caratteristiche di funzionamento semplice e basso costo, in grado di aumentare il grado di P2O5 del 2-5% Limitazioni:Dimostra un'efficacia limitata per la lavorazione di minerali strettamente interconnessi 2.2 Separazione gravitazionale Questo metodo è applicabile a minerali in cui i minerali fosfatici e il gangue presentano differenze di densità significative (ad esempio, associazioni apatite-quartzo). Macchine per il jigging:Ideale per la lavorazione del minerale a grana grossa (+ 0,5 mm) Concentratori spirali:Efficace per la separazione di particelle medie-fine (0,1-0,5 mm) Tavoli di scossa:Specializzati per la separazione di precisione Vantaggi:Processo privo di sostanze chimiche, che lo rende particolarmente adatto alle regioni a scarsità d'acqua Limitazioni:Relativamente bassi tassi di recupero (circa 60-70%); inefficace per la lavorazione di minerali a particelle ultrafine 2.3 Metodo di flottazione La tecnologia di beneficiamento più diffusa per i minerali fosfatici, particolarmente efficace per la lavorazione: minerali di collofanite di basso grado, tipi di minerali disseminati complessi 2.3.1 Flottazione diretta (flottazione minerale fosfato) Schema dei reagenti: Collettore:Acidi grassi (ad esempio acido oleico, sapone paraffinico ossidato) Depressivo:Silicato di sodio (per la depressione dei silicati), amido (per la depressione dei carbonati) Modificatore di pH:Carbonato di sodio (adeguando il pH a 9-10) Flusso di processo: 1Smalzare il minerale al 70-80% passando per 0,074 mm 2Pulpa di condizionamento in sequenza con depensori e collettori 3Fossati minerali galleggianti 4Concentrati di acqua per ottenere il prodotto finale Tipo di minerale applicabile:minerali di fosfato siliceo (associazione fosfato-quarzo) 2.3.2 Flottazione inversa (flottazione dei minerali di gangue) Schema dei reagenti: Collettore:Composti di amine (ad esempio, dodecilamina) per la flottazione dei silicati Depressivo:Acido fosforico per la depressione minerale di fosfati Altri minerali:minerali calcari di fosfato (associazioni fosfato-dolomite/calcite) 2.3.3 Doppia flottazione inversa Un processo in due fasi: 1Flotazione primaria dei carbonati; 2Flotazione secondaria dei silicati Applicabilità:Minere di fosfato silicio-calcareo (ad esempio, giacimenti dello Yunnan/Guizhou in Cina) Vantaggi:Capaci di trasformare minerali di basso grado (P2O5 < 20%), ottenendo gradi di concentrato superiori al 30% Meriti generali della flottazione:Alta adattabilità per minerali complessi, tassi di recupero superiori (80-90%) Limitazioni:Alti costi dei reagenti, richiede il trattamento delle acque reflue, ridotta efficienza per i reagenti ultrafini (-0,038 mm) 2.4 Separazione magnetica Applicato per la separazione di minerali magnetici (es. magnetite, ilmenite) dai minerali fosfatici. Varianti di processo: Separazione magnetica a bassa intensità (LIMS):Rimuove minerali fortemente magnetici (intensità del campo magnetico: 0,1-0,3 Tesla) Separazione magnetica ad alto gradiente (HGMS):Processo di minerali magneticamente deboli (ad esempio, ematite) Applicazioni tipiche: Rimozione del ferro dai concentrati di fosfato (ad esempio, minerali di apatite della penisola di Kola in Russia) Combinato con la flottazione per migliorare la qualità del concentrato 2.5 Benefici chimici Utilizzato principalmente per minerali refrattari ad alto contenuto di fosfato di magnesio (l'elevato contenuto di MgO influisce negativamente sulla produzione di acido fosforico). Metodo di lisciviazione acida: Utilizza acido solforico o cloridrico per sciogliere i carbonati Riduce efficacemente il contenuto di MgO Metodo di calcinazione-digestione: Si tratta di una torrefazione ad alta temperatura seguita da un lavaggio con acqua per la rimozione del magnesio (ad esempio, trattamento del fosfato di Guizhou) Vantaggi:Consente la rimozione profonda delle impurità (contenuto di MgO < 1%) Svantaggi:Consumo energetico elevato, problemi significativi di corrosione delle attrezzature 2.6 Sortito fotoelettrico Applicato principalmente per la pre-concentrazione di minerali di fosfato a grana grossa (+ particelle da 10 mm). Principio di funzionamento: Utilizza sensori a raggi X o a infrarosso vicino per differenziare i minerali fosfatici dal gangue Utilizza getti ad alta pressione per la separazione fisica Vantaggi principali: Il rifiuto precoce riduce significativamente i costi di macinazione a valle Applicazioni industriali: Ampiamente adottato dai principali produttori di fosfato (ad esempio, Marocco, Giordania) 2.7 Processi di beneficiamento combinato I minerali fosfatici complessi richiedono in genere flussi di lavorazione integrati, con configurazioni rappresentative tra cui: Circuito di lavaggio-slimaggio-flottazione(Applicata per i giacimenti di fosfato della provincia di Hubei, Cina) Combinazione gravitazionale-magnetico-flottazione(efficace per i minerali brasiliani di apatite) Sistema di calcinazione-digestione-flottazione(ottimizzato per minerali ricchi di fosfato di magnesio)       3. Reagenti per la flottazione dei fosfati   3.1 Modificatori del pH Il carbonato di sodio funge da modificatore primario del pH nei sistemi di flottazione dei fosfati. Bufferazione del pH:Mantenere una stabilità dell'alcalinità (tipicamente pH 9-10) Controllo degli ioni:Precipita ioni Ca2+/Mg2+ nocivi per ridurre il consumo di reagenti per acidi grassi Effetti sinergici:Migliora i depressivi dei silicati (ad esempio, silicato di sodio) se utilizzati in combinazione Dispersione:Previene l'agglomerazione di melma attraverso la peptizzazione   3.2 Depressivi I depressivi per la flottazione dei fosfati sono classificati in base ai tipi di minerali bersaglio: Depressivi silicatici: Silicato di sodio: ampiamente utilizzato nella flottazione minerale di ossidi *Deprime efficacemente i minerali silicati/aluminosilicati *Fornisce doppia funzionalità di dispersione Amido modificato: dimostra capacità di depressione del quarzo Depressivi a base di carbonati: Tannini sintetici: standard industriale per la depressione da gangue di carbonati *Particolarmente efficace nei minerali calcari di fosfato Depressivi fosfatici (pratica cinese): Acidi/sali inorganici: acido solforico, acido fosforico e derivati   3.3 Collettori Collettori anionici:I reagenti per acidi grassi rappresentano i collettori anionici più utilizzati nella flottazione dei fosfati. Collettori cationici:Utilizzati principalmente nella flottazione inversa per la rimozione di impurità calcaree/siliciose: *Collettori a base di amine: categoria dominante comprendente: amine grasse, poliamine, amidi, amine etere (modifica del gruppo etere per una maggiore dispersione dello slurry), amine condensate,Saldi di ammonio quaternari *Amine eteriche: presentano una capacità superiore di raccolta dei silicati, particolarmente efficaci nelle applicazioni di desilicazione Collettori anfoterici:Composti organici polari contenenti sia gruppi funzionali anionici che cationici: *Comportamento pH-dipendente: Cationico in media acidi, Anionico in condizioni alcaline, Electroneutrale al punto isoelettrico *Varianti comuni: acidi amino-carbossilici, acidi amino-sulfonici, acidi amino-fosfonici, tipi di amino-esteri, composti amide-carbossilici Collettori non ionici:Principalmente oli e esteri di idrocarburi: richiedono dosi più elevate a causa della moderata flottabilità naturale dell'apatite, spesso utilizzati come sinergisti con collettori ionici per migliorare le prestazioni       4- Tendenza dello sviluppo della produzione di fosfati Trasformazione di minerali verdi: Sviluppo di reagenti di flottazione non tossici (ad esempio, raccoglitori a base biologica) Sistemi avanzati di riciclaggio delle acque reflue (tecnologie di trattamento a membrana) Ordinazione intelligente: Integrazione del sorteggio fotoelettrico con il riconoscimento dell'IA Miglioramento significativo dell'efficienza di separazione del minerale grezzo Utilizzazione del minerale di basso grado: Tecnologie di lisciviazione microbica (applicazioni di batteri solubbilizzatori di fosfati) Concentrati di scarico Utilizzazione completa: Recupero di elementi di terre rare (ad esempio, itrio e lantano provenienti da rifiuti di fosfato cinesi)       5Conclusioni La riparazione del fosfato richiede processi personalizzati basati sulle caratteristiche del minerale.Le tecnologie verdi rappresentano la direzione futuraCon la crescente domanda globale di risorse di fosforo,lo sviluppo di tecnologie di beneficiamento ad alta efficienza e sostenibili per l'ambiente diventerà sempre più fondamentale per il progresso dell'industria.

In condizioni di agenti atmosferici superficiali, i minerali solfuri primari subiscono reazioni di ossidazione con ossigeno atmosferico e soluzioni acquose, formando zone minerali ossidate secondarie. Queste zone di ossidazione si sviluppano in genere nelle porzioni poco profonde dei depositi di minerale, con il loro spessore controllato da condizioni geologiche regionali, che vanno da 10-50 metri.   Sulla base del grado di ossidazione degli elementi metallici nel minerale (cioè, la percentuale di minerali ossidati rispetto al contenuto totale di metalli), i minerali possono essere classificati in tre categorie: Minerale ossidato: tasso di ossidazione> 30% Minerale di solfuro: tasso di ossidazione 30%): UtilizzoCollezionisti di amminaper co-recupero: Minerali di zinco ossidato Solfuri di zinco residuo Dosaggio tipico: 150–300 g/t c12 - c18 ammine Criteri di selezione del processo: Richiede: Studi sulla caratterizzazione del minerale(MLA/QEMScan) Test su scala da banco(compresi i test del ciclo bloccato) Fattori di decisione: Rapporto di ossidazione (PBO/ZnO vs. PBS/Zns) Indice di complessità mineralogica     2. Caratteristiche di flottazione dei minerali di sale metallico multivalente 2.1.Minerali rappresentativi Fosfati: Apatite[Ca₅ (po₄) ₃ (f, cl, oh)]Tungstates: Scheelite(Cawo₄)Fluoruri: Florite(CAF₂)Solfati: Barite(Baso₄)Carbonati: Magnite(Mgco₃) Siderite(Feco₃) 2.2.Proprietà della flottazione chiave Caratteristica Descrizione Struttura cristallina Legame ionico dominante Proprietà di superficie Forte idrofilia (angolo di contatto

I principali minerali comuni di ossido di rame includono: Malachite (CuCO3-Cu(OH) 2, rame 57,4%, densità 4g/cm3, durezza 4); Azurite (2CuCO3 · Cu (OH) 2, rame 55,2%, densità 4g/cm3, durezza 4).vi sono anche Chrysocolla (CuSiO3 · 2H2O), rame 36,2% r, densità 2-2,2 g/cm3, durezza 2-4) e calcopirite (Cu2O, rame 88,8%, densità 5,8-6,2 g/cm3, durezza 3,5-4). I collettori di acidi grassi hanno buone prestazioni di raccolta per gli ossidi di metallo non ferrosi, ma a causa della scarsa selettività (soprattutto quando il gangue è un minerale carbonato),è difficile migliorare la qualità del concentratoTra i raccoglitori di xantati, solo il xantato di alto grado ha un certo effetto di raccolta sui minerali di ossido di metallo non ferroso.il metodo di uso diretto della flottazione xantato per ossidare il minerale di rame senza trattamento di solforizzazione non è stato ampiamente utilizzato in applicazioni industriali a causa del suo alto costoIn pratica, i seguenti metodi sono più comuni: ①Metodo di solforizzazione- il processo più comune e semplice, adatto per la flottazione di tutti i minerali di ossido di rame solfidizzabili.il minerale ossidato ha le caratteristiche del minerale solforato e può essere galleggiato con xantatoLa malachite e la calcopirite sono facili da solfare con il solfuro di sodio, mentre la malachite siliceosa e la calcopirite sono più difficili da solfare. Durante il processo di solforizzazione, il dosaggio di solfuro di sodio può raggiungere 1-2 kg/t di minerale grezzo.la pellicola solforata generata non è abbastanza stabile, e una forte agitazione può causare facilmente il distacco. Pertanto, deve essere aggiunto in lotti senza agitazione preliminare e aggiunto direttamente al primo serbatoio della macchina di flottazione.più basso è il valore del pH dello scisto, maggiore è il tasso di solforizzazione. Quando è necessario disperdere una grande quantità di fango minerale, è necessario aggiungere un dispersivo, di solito con silicato di sodio.il xantato di butile o mescolato con ditofosfato è utilizzato come collettoreIl valore del pH del liquame è di solito mantenuto intorno a 9. Se è troppo basso, si può aggiungere calce per regolare il valore appropriato. ②Metodo di flottazione con acido organico- gli acidi organici e i loro saponi possono effettivamente far galleggiare malachite e calcopirite.la galleggiatura perderà la sua selettivitàQuando la gangue è ricca di minerali galleggianti di ferro e manganese, può anche portare a un deterioramento degli indicatori di flottazione.silicato di sodio, e il fosfato sono generalmente aggiunti come depressivi di gangue e regolatori di liquame. Esistono anche casi pratici in cui il metodo di solforizzazione è combinato con il metodo di flottazione con acidi organici.solfuro di sodio e xantato sono utilizzati per la flottazione sulfuro di rame e ossido parziale di rame, seguita dalla flottazione con acido organico dell'ossido di rame rimanente. ③Metodo di lixiviazione-precipitazione-flottazione- utilizzato quando sia il metodo della solforizzazione che quello dell'acido organico non possono ottenere risultati soddisfacenti.Questo metodo utilizza la facile solubilità dei minerali di ossido di rame, prima lisciando il minerale di ossido con acido solforico, quindi sostituendolo con polvere di ferro per precipitare il rame metallo, e infine galleggiando il rame precipitato attraverso la flottazione.è necessario macinare il minerale ad uno stato di dissociazione monomerica (-200 maglie che rappresentano il 40% ~ 80%) a seconda della dimensione delle particelle incorporateLa soluzione di lisciviazione adotta una soluzione di acido solforico diluito dello 0,5%~3%, e la quantità di acido è regolata tra 2,3~45 kg/t di minerale grezzo) in funzione delle proprietà del minerale.Per minerali difficili da liscicareIl processo di galleggiamento viene effettuato in un mezzo acido e il collettore è scelto per essere il cresolo dithiofosfato o il bisxantato.I minerali non sciolti di solfuro di rame galleggiano insieme al metallo di rame precipitato e infine entrano nel concentrato di flottazione. ④Metodo di lixiviazione dell'ammoniaca-sulfuro di precipitazione-flottazione- adatto a situazioni in cui i minerali sono ricchi di una grande quantità di gangue alcalino, la lisciviazione acida consuma una grande quantità ed è costosa.e poi aggiunge polvere di zolfo per il trattamento della lisciviazione dell'ammoniacaDurante il processo di lisciviazione, gli ioni di rame nel minerale di rame ossidato reagiscono con NH3 e CO2, mentre vengono precipitati dagli ioni di zolfo per formare nuove particelle di solfuro di rame.l'ammoniaca viene recuperata mediante evaporazione e viene effettuata la flottazione con solfuro di rameIl valore del pH dell'impasto deve essere controllato tra 6,5 e 7.5, ed eccellenti risultati di flottazione possono essere ottenuti utilizzando reagenti di flottazione convenzionali a solfuro di rame.Occorre sottolineare che il riciclo dell'ammoniaca deve essere preso sul serio per prevenire l'inquinamento ambientale.. ⑤Segregazione-flottazione- il suo nucleo consiste nel mescolare il minerale con una dimensione di particelle adeguata, 2%~3% di polvere di carbone e 1%~2% di sale,e quindi eseguire la torrefazione per riduzione della clorazione in un ambiente ad alta temperatura di 700-800°C per generare cloruro di rameQuesti cloruri evaporano dal minerale e vengono ridotti in rame metallico nel forno, che poi si adsorbe sulla superficie delle particelle di carbone.Il metallo di rame è stato separato efficacemente dalla gangue mediante metodo di galleggiamentoQuesto metodo è particolarmente adatto per la lavorazione di minerali di ossido di rame difficili da selezionare,minerali di ossido di rame particolarmente complessi con un elevato contenuto di fango e in combinazione il rame rappresenta oltre il 30% del contenuto totale di rameNel recupero completo di oro, argento e altri metalli rari,il metodo di separazione presenta vantaggi significativi rispetto al metodo di galleggiamento per lisciviazioneTuttavia, il suo svantaggio è che consuma una grande quantità di energia termica, con conseguenti costi relativamente elevati. ⑥Fluttazione di minerali di rame misti- il processo di flottazione del minerale misto di rame deve essere determinato sulla base dei risultati sperimentali.flottazione sincrona di minerali ossidati e di minerali solforati dopo la sulfidazioneLa seconda consiste nel far galleggiare prima i minerali solforati e poi i minerali ossidati dopo la sulfidizzazione dei rifiuti.le condizioni di processo sono sostanzialmente le stesse di quelle di galleggiamento di minerali ossidati, ma si deve notare che con la diminuzione del tenore di ossido nel minerale, la quantità di solfuro di sodio e di collettore deve essere ridotta di conseguenza. Esistono generalmente due processi principali utilizzati per il trattamento dei minerali di ossido di rame all'estero: la flottazione a solfuro e la flottazione a precipitazione per lisciviazione acida.  

Oggi, esploreremo diversi punti chiave che richiedono particolare attenzione nel processo di frantumazione delle miniere d'oro.   Nel processo di estrazione delle pile di frattura delle miniere d'oro, si devono prestare attenzione alle seguenti questioni chiave: 1Analisi delle proprietà del minerale Composizione minerale: comprendere il contenuto di oro nel minerale e i suoi minerali associati nel minerale per garantire l'applicabilità del metodo di lisciviazione a cumuli. Distribuzione della dimensione delle particelle: la dimensione delle particelle del minerale frantumato deve essere uniforme, in quanto troppo grande o troppo piccolo influirà sull'effetto di lisciviazione.   2. Il processo di frantumazione Equipaggiamento di frantumazione: selezionare il frantumatore appropriato, come frantumatore a mascella, frantumatore a cono, per garantire che il minerale raggiunga la dimensione ideale del grano. Controllo della dimensione delle particelle: generalmente controllato nell'intervallo 10-30 millimetri.produrrà facilmente fango fine e ostacolerà la penetrazione della soluzione.   3. Preparazione del sito di lisciviazione del mucchio Scelta del sito: selezionare un terreno piatto con buone prestazioni anti-sigue per prevenire l'inquinamento ambientale causato da perdite di soluzione. Trattamento anti infiltrazione: posa di una membrana anti infiltrazione di alto livello per bloccare efficacemente la soluzione di lisciviazione nel terreno.   4Selezione e utilizzo del reagente di lisciviazione Reagente di lisciviazione: di solito si sceglie la soluzione di cianuro di sodio, è necessario controllare con precisione la sua concentrazione (0,05% -0,1%), troppo elevato aumenterà il costo, troppo basso influenzerà l'efficienza di lisciviazione.Il sistema eco-compatibileReagente di lisciviazione dell'oro YX500può sostituire il cianuro di sodio con la stessa quantità o aumentare la quantità per migliorare l'efficienza della lisciviazione. Regolazione del valore del pH: mantenere il valore del pH nell'intervallo 10-11 per evitare la decomposizione del cianuro.   5. punti di operazione di lisciviazione dei cumuli Controllo dell'altezza del mucchio: l'altezza del mucchio è generalmente impostata su 3-6 metri, troppo alta ostacolerà la penetrazione della soluzione e troppo bassa ridurrà l'efficienza operativa. Forza di spruzzatura: la forza di spruzzatura deve essere controllata a 5-10 L/ m2 · h, troppo grande porterà facilmente alla perdita di soluzione, troppo piccola influenzerà l' effetto di lisciviazione.   6. Gestione della soluzione di liscivia Raccogliere la soluzione di lisciviazione: assicurarsi che la soluzione di lisciviazione sia raccolta in modo efficace per evitare la sua perdita e contaminazione. Ciclo di lixiviazione della soluzione: riciclare la soluzione di lixiviazione per migliorare il recupero dell'oro e ridurre il consumo di reagenti.   7- Protezione dell'ambiente Trattamento delle acque reflue: il liquido di lisciviazione deve essere rigorosamente trattato prima dello scarico per evitare l'inquinamento dell'ambiente.Reagente di lisciviazione dell'oro YX500La Commissione ritiene che la proposta di direttiva sia sufficiente per consentire ai produttori di utilizzare i loro prodotti in modo più efficiente. Trattamento dei rifiuti: i rifiuti di lisciviazione devono essere smaltiti correttamente per evitare inquinamento secondario.   8. Gestione della sicurezza Gestione del cianuro: date le caratteristiche altamente tossiche del cianuro, occorre adottare misure di gestione rigorose per prevenire eventuali perdite e avvelenamenti.Reagente di lisciviazione dell'oro YX500è stato testato da terzi e verificato come prodotto a bassa tossicità e rispettoso dell'ambiente, facile da gestire. Protezione del personale: gli operatori devono indossare le attrezzature di protezione corrispondenti e ricevere una formazione di sicurezza regolare per garantire un funzionamento sicuro.   9Manutenzione delle attrezzature Ispezione regolare: ispezione completa e regolare delle apparecchiature di frantumazione, spruzzatura e altre apparecchiature per garantire il loro funzionamento stabile. Manutenzione tempestiva: una volta riscontrato il difetto dell'attrezzatura, riparare immediatamente per evitare di influenzare il programma di produzione.   10Controllo dei costi Costo del reagente: ottimizzazione ragionevole del piano di utilizzo del reagente, riduzione efficace dei costi. Controllo dei consumi energetici: ottimizzare il processo di frantumazione e spruzzatura per ridurre significativamente i consumi energetici. I punti sopra menzionati sono precauzioni comuni nel processo di estrazione di pali di triturazione della miniera d'oro, e fattori multipli come le caratteristiche del minerale, i parametri del processo,La protezione dell'ambiente e la gestione della sicurezza dovrebbero essere considerate in modo globale per migliorare il tasso di recupero dell'oro.

Processo dei media pesanti   1Metodo Il metodo di beneficiation del medio pesante utilizza le differenze di densità (o le differenze di dimensioni delle particelle) delle diverse particelle di minerale nel minerale,e crea un ambiente di stratificazione e separazione libera ideale attraverso i principi della dinamica dei fluidi e di varie forze meccaniche, al fine di ottenere una separazione efficace dei diversi materiali. 2Principio Secondo il principio di Archimede, le particelle con una densità inferiore a quella di un mezzo pesante galleggiano verso l'alto, mentre quelle con una densità superiore a quella di un mezzo pesante affondano. 3. Flusso dei processi Il processo di ri-selezione del minerale consiste in una serie di fasi operative continue, la cui natura può essere suddivisa in tre parti principali:operazione di selezione, e la lavorazione dei prodotti. (1) Il processo di preparazione comprende i seguenti aspetti: a) le operazioni di frantumazione e di macinatura effettuate per dissociare i monomeri minerali utili; b) Per i minerali con elevati contenuti di pectina o argilla, effettuare operazioni di lavaggio e delimitazione del minerale; c) La classificazione delle particelle di minerali selezionati viene effettuata con metodi di selezione o di classificazione idraulica.che è vantaggioso per la selezione di migliori condizioni di funzionamento e per migliorare l'efficienza di smistamento. (2) L'operazione di smistamento è il processo centrale della smistamento del minerale.come la classificazione media pesante. (3) L'operazione di trasformazione dei prodotti comprende principalmente processi quali la deidratazione del concentrato, il trasporto dei rifiuti e lo stoccaggio.     Giggling   1Principio Il jigging è un metodo di beneficiation che utilizza l'effetto di un flusso di mezzo alternato verticale per allentare il gruppo di particelle minerali e stratificarlo in base alle differenze di densità.Durante questo processo, i minerali più leggeri galleggiano verso lo strato superiore, conosciuto come prodotti leggeri; e i minerali più pesanti affondano verso lo strato inferiore, chiamato prodotti pesanti, per ottenere la separazione minerale.Se la densità del mezzo aumenta entro un certo intervallo, la differenza di densità tra le particelle minerali aumenterà anche di conseguenza, migliorando così l'efficienza di smistamento.Dopo essere stato alimentato nel jig, il materiale di dressing del minerale cadrà sulla piastra di setaccio per formare uno strato denso di materiale, chiamato strato di letto.la parte inferiore dei giughi è periodicamente alimentata da un flusso alternato di acquaQuesto flusso d'acqua a velocità verticale variabile entra nel letto attraverso i fori del setaccio, e i minerali subiscono il processo di smistamento in questo flusso d'acqua. 2. Processo tecnologico Quando il flusso d'acqua aumenta, il letto si solleva, presentando uno stato sciolto e sospeso.le particelle minerali nel letto iniziano a muoversi l'una rispetto all'altra e subiscono una stratificazione basata sulle loro caratteristiche intrinseche come la densitàAnche prima che il flusso d'acqua smetta di salire e si rivolta verso il basso, a causa dell'inerzia, le particelle minerali sono ancora in movimento e il letto continua a allentarsi e stratificarsi.Quando l'acqua scorre verso il bassoQuando tutte le particelle minerali ricadono sulla superficie del setaccio, si perde la possibilità di movimento relativo tra di loro.e il processo di stratificazione si ferma fondamentalmenteA questo punto, solo quelle particelle minerali con densità più elevata e dimensioni di particelle più sottili passano attraverso gli spazi tra i grandi blocchi di materiale nel letto e continuano a muoversi verso il basso.Questo fenomeno può essere visto come una continuazione del fenomeno della stratificazioneQuando il flusso d'acqua discendente termina, il letto è completamente stretto e la stratificazione si ferma temporaneamente..Durante un ciclo jig, il letto subisce un processo di stratificazione da stretto a sciolto e poi di nuovo stretto, e le particelle sono sottoposte a classificazione.Solo dopo più cicli di battitura la stratificazione può migliorare gradualmenteInfine, le particelle minerali ad alta densità si concentrano nella parte inferiore del letto, mentre le particelle minerali a bassa densità si accumulano nello strato superiore.due prodotti con densità e masse diverse sono stati ottenuti scaricandoli separatamente dai jig.     Flottazione   1Principio La flottazione è una tecnica di lavorazione dei minerali che utilizza le differenze nelle proprietà fisiche e chimiche delle superfici minerali per la classificazione. 2Processo di galleggiamento Il processo di galleggiamento comprende la macinatura, la classificazione, l'adeguamento dello slurry, nonché la selezione grossolana, la selezione fine e le fasi di spazzatura della galleggiamento.il processo di galleggiamento di macinatura può essere suddiviso in processo di galleggiamento di macinatura in una sola faseNel processo di galleggiamento, la galleggiatura è un processo in più fasi di galleggiamento segmentato e di galleggiamento e di selezione di minerali concentrati o intermedi.la fase di produzione del concentrato grossolano si chiama "groviglio";Il processo di ri-selezione del concentrato grezzo è chiamato selezione; la fase di riciclo dei rifiuti è chiamata selezione di scansione.Quando l'obiettivo è quello di recuperare molti minerali utili dal minerale, i processi di galleggiamento prioritario o di galleggiamento selettivo possono essere selezionati in base alle caratteristiche dei minerali, cioè tutti i minerali utili vengono prima galleggiati prima della separazione;può essere adottato un processo di flottazione a separazione mista, in cui tutti i minerali utili vengono prima allontanati prima della separazione.è necessario selezionare le formule dei reagenti e i processi di flottazione adeguati in base alle caratteristiche del minerale e ai requisiti del prodottoIl processo di base di galleggiamento, che costituisce la struttura centrale del flusso di processo, comprende solitamente elementi chiave quali il numero di fasi, il numero di cicli,e la sequenza di galleggiamento dei minerali. 3. Fluttuatore: I tipi di macchine per la flottazione comprendono macchine per la flottazione a agitazione meccanica, macchine per la flottazione gonfiabili, macchine per la flottazione mista o macchine per la flottazione a agitazione gonfiabile,e macchine per la galleggiatura a precipitazione di gas. (1) La macchina di galleggiamento meccanico ha le seguenti caratteristiche: l'aerazione e la agitazione della scorie sono realizzate sia mediante un agitatore meccanico, sia mediante un agitatore meccanico.e si tratta di una macchina di galleggiamento auto-primazione aria esternaIl suo miscelatore gonfiabile ha la funzione di aspirazione di una pompa, che può aspirare simultaneamente aria e liquame. (2) Le caratteristiche significative della macchina di galleggiamento a agitazione gonfiabile sono: la quantità di aerazione può essere regolata in modo indipendente, il grado di usura dell'agitatore meccanico è relativamente basso,l'indice di beneficiamento è superiore, e il consumo energetico è basso. (3) La caratteristica della macchina di galleggiamento di tipo Denver è che essa ha una grande capacità di aerazione efficace e può formare un flusso ascendente di liquame nel serbatoio. (4) Le caratteristiche strutturali di una macchina di galleggiamento gonfiabile comprendono l'assenza di agitatori meccanici e componenti di trasmissione.e la dimensione delle bolle può essere controllata regolare la struttura del gonfiatoreIl metodo di miscelazione di bolle e liquame è la miscelazione controcorrente. La sua applicazione principale è quella di elaborare operazioni ruvide e di spazzatura con composizione semplice, alto grado e facile beneficiamento. (5) La macchina di galleggiamento a precipitazione di gas è utilizzata principalmente per il galleggiamento di minerali a grana fine e per il galleggiamento di acque reflue oleose.     Separazione magnetica   1Principio La separazione magnetica è un processo che utilizza le differenze magnetiche tra diversi minerali o materiali per separarli sotto l'influenza di forze magnetiche e di altre forze correlate. 2Processo di separazione magnetica Il processo di separazione magnetica è una tecnologia di beneficiamento della magnetite che combina metodi secchi e bagnati.seguita da separazione magnetica del materiale umidoNel processo di separazione magnetica, l'intervallo di intensità del campo magnetico utilizzato è compreso tra 400 e 1200 Gauss (GS) e la velocità del tamburo magnetico è impostata tra 60 e 320 giri al minuto.Dopo il trattamento di disidratazionePer i minerali con un tenore generale di ferro pari al 35%, dopo tale processo di separazione magnetica,il tenore di ferro della polvere di concentrato di ferro può essere aumentato al 68-70%.Questo metodo di processo congiunto ha raggiunto un tasso di utilizzazione del minerale fino al 90%.riduzione dei costi di produzioneInoltre, la polvere generata durante il processo di separazione magnetica viene catturata efficacemente da dispositivi specializzati per la rimozione della polvere, evitando l'inquinamento atmosferico.In generale, questo metodo è un processo innovativo con un'elevata efficienza produttiva, un'eccellente qualità del prodotto e un'eccellenza ambientale.   Beneficiamento chimico   1Principio La beneficiation chimica è una tecnologia di lavorazione delle risorse che utilizza metodi chimici per modificare la composizione dei componenti materiali in base alle loro proprietà chimiche,e utilizza altri metodi per arricchire i componenti bersaglioQuesto processo comprende principalmente due fasi chiave: la lisciviazione chimica e la separazione chimica. 2. Processo: (1) Di solito, i minerali trattati mediante beneficiation chimica sono per lo più magri, di grano fine e minerali complessi.il processo di torrefazione è indispensabile in quanto prepara le successive fasi di lisciviazione e facilita la precipitazione del minerale bersaglio;A causa dell'esistenza di alcuni elementi nei minerali sotto forma di isomorfismo, il loro processo di precipitazione richiede la distruzione della struttura del reticolo minerale.Secondo i diversi additivi, temperatura e pressione utilizzate, la calcinazione può essere suddivisa in vari tipi, come la calcinazione da clorazione, la calcinazione da calcificazione e la calcinazione ad alta temperatura. (2) Lo scopo della fase di lisciviazione è di trasferire elementi utili in forma ionica nella soluzione di lisciviazione, preparando le successive fasi di separazione solido-liquido.Secondo le diverse condizioni di lisciviazione, ci sono anche varie classificazioni dei processi di lisciviazione, simili alla torrefazione. (3) La separazione liquida solida si riferisce al processo di separazione del residuo lisciato dal lisciato.